การวิเคราะห์คอขวด
การวิเคราะห์คอขวดระบุขั้นตอนกระบวนการที่จำกัด throughput ของทั้งระบบ คอขวดกำหนดผลผลิตสูงสุด — การปรับปรุงอย่างอื่นก่อนคือความสูญเปล่า
คอขวดคือขั้นตอนกระบวนการที่มีความจุต่ำสุดหรือ cycle time ยาวที่สุดในห่วงโซ่ เช่นเดียวกับจุดที่แคบที่สุดในท่อ มันกำหนดการไหลสูงสุดของทั้งระบบ ไม่ว่าขั้นตอนอื่นจะเร็วแค่ไหน ผลผลิตรวมไม่สามารถเกินความจุของคอขวด
Theory of Constraints (TOC) โดย Eliyahu Goldratt จัดรูปแบบสิ่งนี้: ระบุข้อจำกัด ใช้ประโยชน์เต็มที่ ทำให้ทุกอย่างรองจากมัน ยกระดับมัน (เพิ่มความจุ) และทำซ้ำ มีข้อจำกัดที่ใช้งานอยู่เพียงหนึ่งในระบบใดๆ เสมอ
คอขวดไม่ชัดเจนเสมอ เครื่องจักรที่ทำงานในการใช้งาน 100% ดูมีประสิทธิผล แต่หากไม่สามารถตอบสนองความต้องการ มันทำให้กระบวนการปลายน้ำทั้งหมดขาดแคลน สินค้าคงคลังที่สะสมก่อนสถานีเป็นตัวบ่งชี้คอขวดคลาสสิก
ที่สำคัญ เมื่อคอขวดได้รับการแก้ไข ใหม่เกิดขึ้นที่อื่น การวิเคราะห์คอขวดจึงไม่ใช่เหตุการณ์ครั้งเดียวแต่เป็นการปฏิบัติอย่างต่อเนื่อง — ซึ่งสอดคล้องอย่างสมบูรณ์กับวงจรการปรับปรุง KATA
ตัวอย่างเชิงปฏิบัติ
สายการผลิตมี 5 สถานีพร้อม cycle time 45, 52, 68, 50 และ 47 วินาที สถานีที่ 3 (68 วินาที) คือคอขวด แม้ว่าสถานีอื่นๆ ทั้งหมดสามารถผลิตได้เร็วกว่า ผลผลิตของสายถูกจำกัดที่ 68 วินาทีต่อชิ้น การลดสถานีที่ 3 เป็น 55 วินาทีเพิ่ม throughput รวม 19%
Lean Shift ช่วยอย่างไร
LeanShift วัด cycle time ทั่วทุกขั้นตอนกระบวนการและเน้นสถานีที่มีเวลายาวที่สุดโดยอัตโนมัติ การระบุคอขวดทันทีนี้ประหยัดเวลาหลายชั่วโมงของการสังเกตและการวิเคราะห์ด้วยตนเอง
คำถามที่พบบ่อย
หาคอขวดได้อย่างไร?
มองหาสถานีที่มี cycle time ยาวที่สุด การใช้งานสูงสุด หรือคิวสินค้าคงคลังใหญ่ที่สุดด้านหน้า วัด cycle time ที่ทุกสถานี — ข้อมูลจะเปิดเผยข้อจำกัดอย่างชัดเจน
ควรแก้ไขคอขวดก่อนเสมอหรือไม่?
ใช่ การปรับปรุงขั้นตอนที่ไม่ใช่คอขวดไม่เพิ่มผลผลิตรวม มุ่งเน้นความพยายามปรับปรุงที่ข้อจำกัดปัจจุบันเสมอ — มันให้ผลตอบแทนการลงทุนสูงสุด
สามารถมีคอขวดหลายจุดได้หรือไม่?
ในทางทฤษฎี มีเพียงหนึ่งเดียวที่เป็นข้อจำกัดที่แท้จริงในเวลาใดก็ตาม อย่างไรก็ตาม สองสถานีสามารถมี cycle time ใกล้เคียงกัน ทำให้ทั้งสองเกือบเป็นคอขวด เมื่อคุณปรับปรุงหนึ่ง อีกหนึ่งกลายเป็นข้อจำกัดทันที