Tiempo de parada (Downtime)
El tiempo de parada es cualquier periodo en que una máquina o proceso no produce aunque esté programado para hacerlo. Es el principal motor de pérdidas de disponibilidad en el OEE.
El tiempo de parada se divide en dos categorías: paradas planificadas (mantenimiento, pausas, cambios) y no planificadas (averías, falta de material, retenciones de calidad). Las no planificadas son puro desperdicio y el principal objetivo de mejora.
Cada minuto de parada no planificada tiene un coste en cascada: producción perdida, plazos incumplidos, horas extra para recuperar, operarios ociosos y desbarajuste aguas abajo. En entornos de alto volumen, una hora puede costar decenas de miles de euros.
Seguir las paradas por causa es esencial: la mayoría de plantas descubre que un número pequeño de modos de fallo concentra la mayor parte del tiempo perdido (Pareto). Atacar las 3 principales suele eliminar el 60-70 % de las paradas no planificadas.
La reducción efectiva combina estrategias reactivas y proactivas: respuesta rápida (Andon) para minimizar la duración de cada evento, análisis de causa raíz (5 Por qué, Ishikawa) para evitar recurrencia y mantenimiento preventivo para anticipar fallos.
Fórmula
Disponibilidad = (Tiempo de producción planificado - Tiempo de parada) / Tiempo de producción planificado x 100 %
Ejemplo práctico
Una celda CNC se planifica para 960 minutos al día (dos turnos). Registro de paradas: 45 min averías, 30 min espera de material, 60 min cambios, 15 min micro-paradas. Total: 150 minutos. Disponibilidad: (960 - 150) / 960 = 84,4 %. Solo eliminando la espera de material subiría al 87,5 %.
Cómo ayuda Lean Shift
LeanShift registra cada evento con marca de tiempo y código de causa. Esto crea un Pareto de paradas que muestra de inmediato dónde están las mayores pérdidas — permitiendo mejora dirigida en lugar de conjeturas.
Preguntas frecuentes
¿Qué cuenta como tiempo de parada?
Cualquier tiempo en que la máquina o proceso está planificado para producir y no lo hace. Incluye averías, cambios, falta de material, retenciones de calidad y micro-paradas. Las pausas y mantenimiento pueden o no incluirse según la definición de OEE.
¿Cómo se reducen las paradas no planificadas?
Tres pilares: mantenimiento preventivo (evitar fallos), sistemas de respuesta rápida como Andon (minimizar duración) y análisis de causa raíz (evitar recurrencia). La priorización por Pareto concentra el esfuerzo en las mayores pérdidas.
¿Cuál es la diferencia entre tiempo de parada y tiempo ocioso?
Parada significa que el equipo no puede funcionar (avería, sin material). Ocioso significa que podría funcionar pero no hay demanda (sin pedidos). Ambos reducen la producción, pero causas y contramedidas difieren.