Cycle Time
O Cycle Time mede quanto tempo um único passo de processo realmente demora — do início ao resultado final. É a base de toda análise de processo.
O Cycle Time descreve a duração real de um passo de trabalho ou de um ciclo completo. Ao contrário do Takt Time, que é um valor alvo, o Cycle Time é um valor medido diretamente no processo.
Existem diferentes definições consoante o contexto: na produção unitária, é o tempo desde o início até ao fim de uma operação de trabalho. Na produção em série, é o tempo entre duas peças acabadas consecutivas.
O Cycle Time varia naturalmente de ciclo para ciclo. Por isso é importante medir vários ciclos e observar tanto a média como a variação. Alta variação indica um processo instável.
Reduzir o Cycle Time é uma das alavancas mais poderosas na otimização de processos: cada segundo poupado por ciclo multiplica-se pelo número de unidades e soma-se a enormes poupanças.
Fórmula
Cycle Time = Tempo de processamento + Tempo auxiliar + Tempo de espera dentro do passo de processo
Exemplo prático
Numa estação de montagem, 25 subconjuntos são concluídos em 30 minutos. O Cycle Time médio é 72 segundos. O Takt Time é 60 segundos. O processo está 12 segundos demasiado lento — um gargalo que pode ser resolvido otimizando movimentos das mãos ou melhorando a preparação de material.
Como a Lean Shift ajuda
A função cronómetro em LeanShift captura Cycle Times com precisão ao longo de vários ciclos. Deteta automaticamente variações e calcula o estado atual estável como base para melhorias.
Perguntas frequentes
Como se mede corretamente o Cycle Time?
Medir pelo menos 10-15 ciclos consecutivos, marcar outliers, calcular a média e a variação. Importante: medir sempre no processo real, nunca deduzir a partir de tempos padrão.
Qual e a diferenca entre Cycle Time e Lead Time?
O Cycle Time mede um único passo de processo. O Lead Time abrange todo o intervalo de tempo desde a matéria-prima até ao produto acabado — incluindo todos os tempos de espera e armazenamento entre passos.
Porque varia o Cycle Time?
Causas comuns: diferentes níveis de experiência dos operadores, desvios de material, desgaste de ferramentas, falta de padronização ou problemas ergonómicos.